一：先进的自动控制系统，提高产量，设备更可靠，运行更安全，质量产量有保证
传动系统采用交流变频电源调速系统。主链条采用变频电机传动并作为全机主令机，传动花键轴附带旋转编码器作为其它跟随单元的速度信号。下超喂、上超喂、主动毛刷轮、出布等单元采用同步电机进行速度跟随，在恒转矩负载条件下达到1：10的调速范围，故障率低，维修方便，操作简单，性能稳定，同步理想。控制系统采用可编程序控制器(PLC)、触摸屏（人机界面）、变频器及按钮开关等控制全机动作。每段门幅由独立的编码器和高速计数器模块准确地计出门幅值并在触摸屏显示并自动调幅保护。进布箱体上设置布局合理的控制板和仪表桥架，且配有彩色监视器监看出布区情况。进布导轨上、落布处设有辅助控制板，操作方便。在出布区设置接近开关作为传感器来检测产量，可进行产量统计。在进布区桥架上和出布操作盒上各设有一个触摸屏（人机界面）可设定与显示工艺数据和故障报警，且每一个触摸屏均可独立完成整机的控制操作和故障报警。
二：先进完备的进布 上针（上铗）系统 提高工作效率
进布架设置有灵敏的红外扩幅对中装置，可以保证织物始终在机器中间运行，同时设置有手动紧布架以调整进布区张力。车头箱内设置有上、下超喂，螺纹扩幅、机械整纬装置，以满足不同的织物加工要求。采用高精度红外探边，可保证上针或上铗精度，布边整齐。上针采用四指剥边器或根据客户需要提供平板剥边器或吹气展边器，上铗采用二指剥边，上针或上铗效果好。主动毛刷轮采用气缺加压式，操作方便，超喂装置由永磁式同步电机驱动，以实现准确超喂。
三： 无油钢板导轨，改善工作环境，提高产品质量等级
采用无油润滑钢板导轨，进布端可提供各种加长型轨道，以满足不同的用户要求。钢板导轨采用气缸张紧，链条采用免拆卸加油的链条或不加油链条，减少了油挥发对织物的影响，改善了工作环境，且有助于提高成品织物质量等级。

四： 每两节设定调幅系统，满足各种织物调幅特征，运行可靠

烘房内每6米（即每两节烘房）设一根独立调幅丝杆并由电机驱动，用户可以方便地设置烘房内各段织物幅宽组合。触摸屏显示各段门幅，并设有幅宽极限位置及摆角极限位置调幅保护。
五：积木化设计烘房系统，满足各种布品需求
全机房节数为（4～10）节每节3米、前后设有气封室，机架采用积木式设计和节约空间的构造，烘房内每3米设定一组很大换热面积的散热器，该结构升温快且易于组装，可提高用户现场安装速度。采用大面积钢板特制的120毫米的烘房隔热板，保温效果好。散热器进入油管从烘房顶部穿出，整个烘房外观简洁明快、美观大方。整机设计有电线走线槽，并在车头上配有电线拖链，这样设备可以很快组装起来，使调试运行前的时间进一步缩短。设备需要维修时可以方便看清所有线路。
六：独特设计的热风循环系统
烘房内采用高效节能的双风道热风循环系统，上下气流量可设定为任何需要的比率，气流量大小由变频器控制。独特设计的喷嘴系统能提供良好的定形效果及获得良好的残余缩水率。独特的喷嘴排列与独特设计的喷嘴能使气流均匀地作用在整段织物上，喷出的气流能产生特殊的气垫，保证织物产生均匀的漂浮效果，从而在定形过程中使织物产生永久的松弛，任何时候织物都可获得理想的定形，对敏感织物如针织物、涂层织物、超细纤维、毛织物及丝绸的加工效果尤其显著。
七：微电脑控制每节烘房温度，精度高，确保定型效果
烘房最高温度为220℃，每节烘房温度单独控制。温度采用电动三通阀与温控表控制，控制精度高。
八：人性化设计烘箱，便于维修和清洁
烘箱上所有的连接部位和烘箱门处均有精心设计的硅橡胶密封条密封，密封条可方便拆卸。每节烘房顶部设有小型隔热门，以便工作人员快速对调幅系统进行清洁和保养。调幅丝杆轴承和循环风机的电机轴承可在烘箱外加高温润滑脂，操作方便。每节烘房设有双层过滤网，可不停机进行清洁工作。

九：多种出布系统满足客户需求
根据用户要求可提供摆式、摆卷两用落布或小卷装出布。摆式落布采用主辊式落布，打卷采用表面摩擦打卷。最大卷径直径1500mm。落布区动力布局为：超速辊、冷水辊共用一个永磁式同步电机变频器驱动，打卷辊、落布辊、摆动各用一个交流电机变频驱动器